項目背景
客戶是一家以汽車塑料件為主營業務的中型注塑工廠，擁有 60 臺注塑機。訂單規模快速增長后，原有依賴車間主任經驗的排產模式難以為繼：設備停機不透明、工藝參數靠調機師傅記憶、不良品溯源依賴翻紙質記錄，質量事件一出就是大金額。
客戶希望通過一套 MES 系統把"訂單—排產—生產—品質—交付"串起來，讓管理層能在大屏上看到每臺設備、每個班組的實時狀態。
核心挑戰
- 設備運行狀態黑盒，停機 30 分鐘才知道出問題
- 排產靠主任經驗，換單時工藝參數混亂
- 品質問題無法追溯到具體班次和模具
- 工時統計全靠紙單，財務核算周期長
解決方案
按"數據采集 + 業務流程 + 可視化"三層搭建 MES，先打通設備 IoT 層，再落地排產與品質，最后通過車間大屏讓信息透明。
計劃排產
訂單驅動甘特圖排產，支持換單快速調整
設備采集
IoT 網關實時采集 60 臺設備工況
工藝下發
模具參數標準庫，一鍵下發到機臺
品質追溯
批次號 → 班次 → 模具 → 工藝完整溯源
車間看板
實時產量、OEE、不良率大屏展示
工時統計
自動匯總班組工時，對接薪資核算
實施成效
+35%設備 OEE 提升
-40%非計劃停機
100%批次可追溯
60 臺設備聯網
